Stellantis : « Ça montre qu’il y a de l’avenir pour l’automobile et les Ardennes », se réjouissent les salariés de la fonderie
Premier employeur privé des Ardennes, la fonderie Stellantis (ex-PSA) a décroché la fabrication de nouvelles pièces. De quoi assurer la production au-delà de 2030.
Comment cette usine des Ardennes a-t-elle conquis un marché de plusieurs millions de pièces face aux Chinois ?
D’autant plus remarquable que les Ardennais se sont illustrés dans un contexte de rude concurrence. Face à lui, les fournisseurs chinois du groupe et leur main d’œuvre low-cost ainsi que les Espagnols.
La recette ? ” Un, la qualité. Deuxièmement, le prix », résume Stéphane Dubray. Derrière la formule plus que concise du nouveau directeur de l’usine, un travail complexe et de longue haleine qui révèle Union-L’Ardennais.
1 Ingénieurs mobilisés pendant trois ans
100% made in Ardennes, ce projet a été conçu pour et par les salariés ardennais de Stellantis. En effet, fait assez rare au sein du groupe, la fonderie a su maintenir une branche dédiée aux projets d’avenir.
En lien avec le centre R&D du groupe à Poissy, ce sont « hommes et femmes de l’ombre » soit une quarantaine d’ingénieurs, qui ont travaillé dur pour décrocher cette commande.
Fabrication, management, méthode, produits… tous les secteurs sont impactés par un projet de cette ampleur. Être sur place a permis aux ingénieurs de travailler au plus près des contraintes du terrain tout en gagnant du temps.
Prototypage en atelier, groupes de travail, configurations… Près de trois ans ont été nécessaires pour honorer la commande.
« Dès 2022, nous avons lancé les premiers projets, puis nous avons eu les premières estimations en 2023, se souvient Damien Mellina, responsable masterplan en charge des projets industriels et de la productivité. Nous avons dû mobiliser notre savoir-faire pour atteindre le plus haut niveau de qualité tout en limitant les investissements et en créant un prix compétitif. »
2 De l’aluminium recyclé qui fait toute la différence
C’est le point fort du projet ardennais. Pour afficher un prix compétitif, les ingénieurs ont économisé sur le coût des matières premières en intégrant de l’aluminium recyclé dans le processus. ” C’est déjà le cas depuis 2006 sur notre site », se souvient Damien Mellina.
« Nos copeaux d’usinage reprennent la production. Cela nous évite la fusion et le transport. Aujourd’hui, nous commençons également à recycler une grande partie des jantes aluminium du groupe. » Le gisement est de l’ordre de plusieurs milliers de tonnes.
La prouesse technique était de ne pas dégrader la qualité du matériau, et donc de la pièce finale. ” C’est tout notre savoir-faire, nos cinquante années d’expérience de fondeur pour réussir à proposer un alliage d’aluminium à base de matière recyclée qui répond en tous points aux exigences de qualité. », se vante Stéphane Dubray.
Comment cette usine des Ardennes a gagné un marché de plusieurs millions de pièces face aux Chinois ?
Comment cette usine des Ardennes a-t-elle conquis un marché de plusieurs millions de pièces face aux Chinois ?
D’autant plus remarquable que les Ardennais se sont illustrés dans un contexte de rude concurrence. Face à lui, les fournisseurs chinois du groupe et leur main d’œuvre low-cost ainsi que les Espagnols.
La recette ? ” Un, la qualité. Deuxièmement, le prix », résume Stéphane Dubray. Derrière la formule plus que concise du nouveau directeur de l’usine, un travail complexe et de longue haleine qui révèle Union-L’Ardennais.
1 Ingénieurs mobilisés pendant trois ans
100% made in Ardennes, ce projet a été conçu pour et par les salariés ardennais de Stellantis. En effet, fait assez rare au sein du groupe, la fonderie a su maintenir une branche dédiée aux projets d’avenir.
En lien avec le centre R&D du groupe à Poissy, ce sont « hommes et femmes de l’ombre » soit une quarantaine d’ingénieurs, qui ont travaillé dur pour décrocher cette commande.
Fabrication, management, méthode, produits… tous les secteurs sont impactés par un projet de cette ampleur. Être sur place a permis aux ingénieurs de travailler au plus près des contraintes du terrain tout en gagnant du temps.
Prototypage en atelier, groupes de travail, configurations… Près de trois ans ont été nécessaires pour honorer la commande.
« Dès 2022, nous avons lancé les premiers projets, puis nous avons eu les premières estimations en 2023, se souvient Damien Mellina, responsable masterplan en charge des projets industriels et de la productivité. Nous avons dû mobiliser notre savoir-faire pour atteindre le plus haut niveau de qualité tout en limitant les investissements et en créant un prix compétitif. »
2 De l’aluminium recyclé qui fait toute la différence
C’est le point fort du projet ardennais. Pour afficher un prix compétitif, les ingénieurs ont économisé sur le coût des matières premières en intégrant de l’aluminium recyclé dans le processus. ” C’est déjà le cas depuis 2006 sur notre site », se souvient Damien Mellina.
« Nos copeaux d’usinage reprennent la production. Cela nous évite la fusion et le transport. Aujourd’hui, nous commençons également à recycler une grande partie des jantes aluminium du groupe. » Le gisement est de l’ordre de plusieurs milliers de tonnes.
La prouesse technique était de ne pas dégrader la qualité du matériau, et donc de la pièce finale. ” C’est tout notre savoir-faire, nos cinquante années d’expérience de fondeur pour réussir à proposer un alliage d’aluminium à base de matière recyclée qui répond en tous points aux exigences de qualité. », se vante Stéphane Dubray.
Une exigence cruciale dans un marché de gros volumes car, comme aime à le souligner le directeur de la fonderie : « On gagne sur le prix, on se disqualifie sur la qualité. »
3 Un investissement raisonnable grâce au réemploi
« Si on devait repartir d’une page blanche, on serait à 31 millions d’euros », glisse M. Dubray. A titre de comparaison, le projet ardennais nécessite un investissement de 8,6 millions d’euros.
Un ratio de 1 pour 3 voire 4 qui s’explique par la stratégie de réutilisation prônée au sein du groupe. Les centres d’usinage de Mulhouse en Allemagne et la fonderie elle-même seront réutilisés pour la production après modernisation.
Comme pour les matières premières, impossible de connaître le chiffre des économies réalisées. ” Mais ça nous évite certainement de devoir remettre un ticket », élude M. Mellina dont les équipes ont pensé, appliqué et arrangé « cet exercice de frugalité ».
Cette stratégie impactera également la partie moulage, où là encore » notre service outillage voit si nous pouvons utiliser les moules en les transformant ».
Au sein du secteur des liaisons au sol, où seront produits les nouveaux bras et pivots arrière » le projet arrive au bon momentacquiesce Sébastien Duchêne, responsable du secteur. Le plateau de production touche à sa fin, nous finissons les traverses de la 508. Elle ne fonctionne qu’un jour par semaine. »
Pour mémoire, le « TR1 », surnom de la plaque de production, était également utilisé à la fin : de la 407 à la 508, cela fonctionnait pour tous les modèles !
Les travaux préparatoires débuteront en 2025, la mise en œuvre du processus en 2026. Les premières parties sortiront en 2027 pour atteindre leur plein régime en 2028.
Voitures électriques : la fonderie Stellantis de Charleville accélère
Le groupe Stellantis (ex-PSA) vient d’attribuer à la fonderie de Charleville la fabrication d’un million de pièces par an pour ses nouvelles voitures électriques Opel Corsa, Peugeot 208 et DS3 dès 2027.
Le groupe Stellantis a précisé ses plans pour adapter ses usines françaises au virage électrique.
Le pôle de Trémery-Metz (Moselle) fabriquera les groupes motopropulseurs électrifiés.Stellantis prévoit une capacité annuelle de 1,1 million de moteurs électriques et de 600 000 boîtes de vitesses électrifiées.
Le site de Charleville réalisera les carters protégeant les moteurs produits à Metz.
L’UNION
Stellantis : comment cette usine des Ardennes a gagné un marché de plusieurs millions de pièces face aux Chinois ?
Face à des concurrents à bas coût chinois et espagnol, la fonderie de Charleville a réussi décroché la fabrication de nouvelles pièces pour voitures électriques de Stellantis en 2027.
Stellantis : « Notre objectif est de passer à 85 % en électrique en 2027 » dévoile le directeur de la fonderie de Charleville
La fonderie Stellantis de Charleville accélère sa transition vers l’électrique en produisant des pièces pour des voitures de nouvelle génération explique le directeur, Stéphane Dubray.
