La Nouvelle République –
Le directeur général d’Aérocast, Frédéric Daubas, explique à Gil Avérous le fonctionnement de l’autoclave servant au décirage des pièces. © Photo NR
Montierchaume. Gil Avérous a visité hier l’usine Aérocast. Les salariés y fabriquent des pièces équipant des Airbus A320, ou encore les fameux Rafale.
En 2000, la fonderie aéronautique Valfond, située à La Malterie, à Montierchaume, était reprise par Aérocast, filiale du groupe Microcast. C’est en 2008 que l’usine est reprise par le groupe américain CPP (Consolidated precision products), pour finalement devenir CPP Aérocast. Hier, son directeur, Frédéric Daubas, en poste depuis un peu plus d’un an, a invité Gil Avérous, président de Châteauroux Métropole, à visiter l’usine.
__Bientôt une quinzaine d’emplois supplémentaires_
Très vite, il lui a expliqué la particularité de la société. « Si le siège de CPP est basé à Cleveland (États-Unis), nous sommes la seule usine en France. Nos pièces, toutes fabriquées en aluminium, sont pour la grande majorité destinées à l’aéronautique. » Les clients d’Aérocast ne nomment Airbus, Dassault, mais aussi Siemens et General Electrics. « Plusieurs de nos pièces servent à l’industrie militaire.
Nous fabriquons par exemple la pièce principale du cockpit des fameux Rafale, les avions de chasse développés par Dassault. C’est pour ça que nous ne pouvons évidemment pas tout vous dire », précise Frédéric Daubas. Ce que l’on sait, en revanche, c’est que l’usine, qui s’étend sur 4.700 m2, emploie une centaine de salariés. Elle s’apprête cependant à recruter une quinzaine de personnes. « La production d’Airbus A320, que l’on fournit beaucoup, est en augmentation, de même que les Rafale. Alors, on augmente notre effectif en permettant des CDI à nos intérimaires. »
Pour finir sur les chiffres, on peut citer un chiffre d’affaires de plus de 10 millions d’euros par an, et une vente annuelle de 40.000 à 60.000 pièces pour 77 tonnes d’aluminium. Pour la fabrication, un savoir-faire unique est utilisé. Des noyaux en céramique sont moulés pour chaque pièce, et celles-ci sont liées grâce à une cire. Les moules, très complexes, sont alors plongés dans de l’aluminium en fusion pour former la pièce finale. « C’est un énorme travail de précision. Nous ne faisons pas de grande série, c’est presque de l’artisanat chez nous », tient à préciser le directeur d’Aérocast.
Visiblement curieux lors de la visite des ateliers, Gil Avérous a échangé avec certains salariés, comme Virginie. Au service montage d’Aérocast depuis plus de trois ans, cette dernière avait fait des études de paysagiste. « Je suis arrivée ici comme intérimaire avant d’être embauchée. Notre travail est très méticuleux, c’est quelque chose que j’apprécie. » En revanche, elle avoue ne pas se rendre compte que les pièces qu’elle fabrique finissent à des milliers de mètres du sol. Pourtant, le maillon Aérocast s’envole chaque jour partout dans le monde.
