La Montagne –
La plus grande fonderie de l’Allier nous a ouvert ses portes. Visite au cœur de l’usine de PSA de Sept-Fons, à Dombierre-sur-Besbre, qui fabrique des pièces automobiles en fonte : carters cylindres pour moteurs, et pièces de freinage pour les véhicules des trois marques Peugeot, Citroën et DS.
Difficile de s’entendre, quand on approche de la bête : le cubilot, comprenez le fourneau utilisé pour la préparation de la fonte. Nous sommes au cœur du site de Sept-Fons de PSA. Casque, lunettes de protection, bouchons auditifs et habillement adapté sont de rigueur. On n’aurait de toute façon pas l’idée de s’approcher sans de l’énorme four, d’où jaillissent des étincelles.
Le spectacle de la fonte liquide est fascinant. Des ruissellements permanents d’eau permettent d’abaisser la température du cubilot. « En hiver, cette eau chaude est pulsée dans les radiateurs pour chauffer l’usine », explique Eusebio Ferreira, responsable de la communication du site.
A la fonderie de Sept-fons (03), PSA va pousser les feux sur l’usinage
Techniquement, la fonte est élaborée dans un cubilot à vent chaud avec injection d’oxygène aux tuyères (larges tuyaux) ayant un débit de 28 tonnes à l’heure. Elle est ensuite maintenue en température et mise à l’analyse dans une poche de maintien à induction de 82 tonnes. Le métal liquide est alors à une température de 1.450°C. La cabine cubilot est climatisée, ce qui permet aux techniciens et aux responsables d’unités de profiter d’une température… tempérée, entre deux interventions. L’entretien des réfractaires et des installations constitue une grosse part du travail.
À Sept-Fons, la fonte est aussi élaborée dans deux fours à induction de 12 tonnes chacun et d’un débit de 14 tonnes/heure. « Mais la force de notre usine, c’est notre fourneau qui nous permet de fournir une fonte beaucoup moins chère qu’avec des fours électriques ».
Formation en interne
Gaëtan Reure, 32 ans, ancien comptable « rentré par hasard » dans l’usine de Sept-Fons il y a 11 ans, a obtenu son BTS fonderie à Vierzon, en formation continue, et est devenu technicien process fusion : « Je suis chargé de la fiabilité, de la qualité, d’analyser les problèmes », explique-t-il, « mais aussi des relations avec les fournisseurs. Je réalise le budget des matières premières, les frais généraux et le suivi de la production ».
Quand on s’intéresse à l’élaboration du métal, c’est fascinant. Il y a tellement de paramètres qui rentrent en ligne de compte. On en apprend tous les jours.
GAËTAN REURE
