La fonderie de cloches Grassmayr mise sur l’impression 3D et les outils numériques pour assurer sa pérennité
La fonderie autrichienne, vieille de 425 ans, associe des méthodes de fabrication modernes à plusieurs siècles de savoir-faire en fonderie de bronze afin de faire face à la hausse du coût des matériaux
La fonderie de cloches Grassmayr, fondée à Innsbruck, en Autriche, en 1599, a adopté l’impression 3D, la numérisation 3D, les technologies laser et des logiciels de simulation pour assurer la pérennité de son activité séculaire de fonderie de bronze, dans un contexte marqué par la hausse du coût des matériaux et la baisse de la demande des églises.
L’entreprise familiale est aujourd’hui dirigée par les frères Johannes et Peter Grassmayr, qui fabriquent des cloches de plusieurs tonnes destinées à des églises partout en Europe.
« Certaines choses sont exactement comme il y a 400 ans. Mais nous avons beaucoup innové. Au cours des vingt dernières années, en particulier, nous avons énormément évolué », a déclaré Johannes Grassmayr à l’Associated Press.
Les outils numériques réduisent les délais de production
Le cycle de fabrication d’une cloche s’étend sur trois à quatre mois. Autrefois, le nettoyage et le polissage d’une cloche fraîchement coulée représentaient 30 % du temps de production. Grâce aux outils modernes, cette étape ne prend désormais plus qu’un dixième de ce temps, selon l’entreprise.
La conception et la fabrication des moules d’une grande cloche peuvent toutefois encore nécessiter jusqu’à six mois. Lors de la coulée d’une grande cloche, le bronze en fusion exerce une pression pouvant atteindre 125 tonnes métriques à l’intérieur du moule, explique Johannes. C’est pourquoi la fonderie utilise exclusivement une argile de haute qualité, renforcée par des chemises en acier capables de résister à ces contraintes.
La hausse des coûts des matériaux et de la main-d’œuvre réduit les marges
