La fonderie et Piwi

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Par : piwi
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samedi 02 Déc, 2023
Catégorie : Automobile

Stellantis 08 : l’IA au service de l’automobile

L’usine ardennaise de Stellantis met l’IA au service de l’automobile

Stellantis, ses 14 marques automobiles, sa fonderie ardennaise et ses robots !

L’utilisation de l’intelligence artificielle à l’usine des Ayvelles n’est pas une nouveauté. L’entreprise même aurait été conçue en 1974 pour être pilotée par un ordinateur. «  Et depuis le début des années 2000, la régulation des fours à arc intègre des algorithmes de logique floue », explique Damien Mellina, chef de projets industriels et digitaux.

Par Gilles Grandpierre
La fonderie a peu à peu affecté l’IA à d’autres missions : automatisation de la logistique, amélioration de la performance, réduction énergétique, digitalisation du contrôle… Les cinq techniciens du team Mellina ont du grain à moudre. En fonctionnement ou en cours de déploiement, les programmes d’IA et les robots (250 à ce jour) se multiplient.

Depuis 2018, une vingtaine de petits robots mobiles intelligents transportent des noyaux en sable vers un poste de moulage de cavités internes de culasses. Truffés de capteurs, ils parcourent sans faillir et à 5 mètres/seconde des boucles de 25 ou 80 mètres. Moins rapide qu’un chariot élévateur, le robot est surtout plus fiable ! « Le seul problème, c’est l’usure des roulettes », sourit Damien Mellina.

Des données en temps réel

Plus imposant, le car à fourche autonome est capable de véhiculer des charges de 450 à 650 kilos. Lui aussi doté de capteurs et d’un laser, il scanne son environnement avant de déposer après 200 mètres sa cargaison dans un four de traitement thermique. Comme les robots mobiles, les cinq exemplaires de l’engin sont reliés au réseau wifi de l’usine et fonctionnent H24 ! « Le site de Sochaux a les mêmes. Entre sites, nous partageons les bonnes pratiques ».

Autre projet en cours de construction : la constitution d’un Big Data à partir des données recueillies sur les machines les plus énergivores des Ayvelles, principalement les fours de fusion ferreuse et aluminium. « Ces données seront envoyées dans le cloud d’un partenaire extérieur, Dalkia Analytics, capable de nous dire en temps réel où et comment nous pouvons optimiser la conduite des fours ».

Mis en œuvre en 2020, l’ambitieux projet « Ampere » vise enfin à détecter les goulots d’étranglement (bottleneck) sur les machines. « Chacune est équipée d’un système qui remonte les données Data en temps réel pour améliorer le rendement opérationnel et garantir une meilleure maîtrise des lignes de production  ».

À terme, cet ambitieux projet équipera toutes les usines du pôle « powertrain » du groupe.

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