Depuis 2018, une vingtaine de petits robots mobiles intelligents transportent des noyaux en sable vers un poste de moulage de cavités internes de culasses. Truffés de capteurs, ils parcourent sans faillir et à 5 mètres/seconde des boucles de 25 ou 80 mètres. Moins rapide qu’un chariot élévateur, le robot est surtout plus fiable ! « Le seul problème, c’est l’usure des roulettes », sourit Damien Mellina.

Des données en temps réel

Plus imposant, le car à fourche autonome est capable de véhiculer des charges de 450 à 650 kilos. Lui aussi doté de capteurs et d’un laser, il scanne son environnement avant de déposer après 200 mètres sa cargaison dans un four de traitement thermique. Comme les robots mobiles, les cinq exemplaires de l’engin sont reliés au réseau wifi de l’usine et fonctionnent H24 ! « Le site de Sochaux a les mêmes. Entre sites, nous partageons les bonnes pratiques ».

Autre projet en cours de construction : la constitution d’un Big Data à partir des données recueillies sur les machines les plus énergivores des Ayvelles, principalement les fours de fusion ferreuse et aluminium. « Ces données seront envoyées dans le cloud d’un partenaire extérieur, Dalkia Analytics, capable de nous dire en temps réel où et comment nous pouvons optimiser la conduite des fours ».

Mis en œuvre en 2020, l’ambitieux projet « Ampere » vise enfin à détecter les goulots d’étranglement (bottleneck) sur les machines. « Chacune est équipée d’un système qui remonte les données Data en temps réel pour améliorer le rendement opérationnel et garantir une meilleure maîtrise des lignes de production  ».

À terme, cet ambitieux projet équipera toutes les usines du pôle « powertrain » du groupe.