Une plate-forme, inaugurée le 5 décembre dans des locaux du Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives (CEA) Paris-Saclay et baptisée « Additive Factory Hub » (AFH), lui est désormais entièrement dédiée et se consacrera, au moins dans un premier temps, à sa version métallique, à plus forte valeur ajoutée. Animée par le Centre technique des industries mécaniques (Cetim) et le CEA, elle réunit des acteurs académiques (Université Paris-Saclay, CNRS, Mines Paris-Tech, ENS Paris-Saclay…) et industriels (Air Liquide, Areva NP, Dassault Systèmes, EDF, Safran, Vallourec, Poly-Shape…), utilisateurs finaux mais aussi fournisseurs de technologies.
Implants médicaux
Ainsi, parmi les partenaires figure AddUp, joint-venture créée par les sociétés Fives et Michelin pour commercialiser les solutions de fabrication additive métallique développées initialement en interne par le fabricant de pneumatiques pour ses moules. La technologie permet également déjà de fournir en série des implants médicaux et dentaires de petite taille. Pour les grosses pièces, le procédé reste coûteux et intéresse aujourd’hui avant tout les secteurs de l’aérospatial et de l’aéronautique. Mais pas seulement. « Pour Air Liquide, la fabrication additive représente à la fois un marché potentiel pour les gaz (notamment l’argon) utilisés dans le process de production, mais le groupe s’intéresse également à l’apport de la fabrication additive dans ses métiers », explique Olivier Letessier, directeur R&D chez Air Liquide, citant un échangeur-réacteur imprimé en 3D et actuellement testé pour la fabrication de l’hydrogène.
Transfert aux PME
Outre des projets de R&D mutualisés, la plate-forme a également pour vocation de faciliter le transfert technologique vers les PME grâce à la mise à disposition des coûteuses machines et un programme de formation. « La mutualisation va nous permettre d’aller plus vite mais aussi de diffuser cette technologie plus rapidement », se réjouit Thierry Thomas, directeur du Centre de compétence fabrication additive chez Safran. Objectif : permettre aux fournisseurs et aux sous-traitants de faire les bons choix face à cette technologie émergente. Car les ruptures qui s’annoncent sont nombreuses : lors de la conception des objets, de leur production, mais aussi pour la phase support (avec des pièces de rechange obtenues plus vite, sans stock) et enfin pour l’approvisionnement du groupe qui pourrait réinternaliser un certain nombre d’activités. Des usineurs travaillant aujourd’hui à partir de pièces brutes produites par des forges et fonderies pourraient demain devenir potentiellement indépendants, de la création de la matière jusqu’à la fabrication de la pièce.
De la R D en amont, au contrôle des pièces par des équipes du CEA et du Laboratoire national de métrologie et d’essais (LNE), en passant par les outils numériques à mobiliser (software), les matières premières (poudres) et l’optimisation des procédés, la plate-forme ne s’interdit aucun sujet et dispose d’un budget de 40 millions d’euros sur les 5 prochaines années, dont 2,5 millions d’euros d’investissement de la région au cours des 18 premiers mois. Au-delà des démonstrations organisées début décembre en partie sous une tente lors de l’inauguration, les équipements vont être installés à compter de 2018, au rythme de trois équipements de fabrication additive par an. D’ores et déjà, les premiers travaux de R&D ont été lancés, dont une thèse sur l’interaction rayonnement-matière : le point de départ de la fabrication additive.
Marie Bidault pour les Echos –
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