Nous y étions.
L’unique fonderie de la vallée de l’Arve, créée par la société Fabrications automatiques Gerbelot (FAG) à Cluses, a procédé jeudi 11 juillet à sa première coulée, précédant une campagne d’essais afin de faire valider par le client la qualité de la matière obtenue avant de démarrer la production à la mi-septembre.
Lorsque FAG, qui fabrique des cages de roulements à billes et à rouleaux, a appris que son principal fournisseur d’ébauches en laiton, une fonderie allemande, allait fermer, Alain Parmentier, le directeur général de l’entreprise clusienne de 23 personnes, a décidé de regrouper cette activité au sein même de sa société.
Pour cela, il a dû ouvrir son capital à trois fonds d’investissement (Arve Industries Capital, Expensinvest et le fonds régional FRI) pour obtenir les quatre millions nécessaires à la création de cette fonderie équipée de deux fours à induction (chauffage par courant électrique), pour faire fondre les lingots de laiton et d’une centrifugeuse, pour produire des tubes à partir du métal en fusion.
30° C à l’extérieur, pas moins de 50° C sur la plateforme de chargement du four dans lequel Laurent Allentin, 25 ans, fondeur, garnit de briques de laiton de 9 kg. Nous attendons un peu plus d’une heure avant de voir se former un bain de fusion évoquant la lave visqueuse d’un volcan.
Venu de Dunkerque (Nord), Laurent a été embauché il y a seulement quelques jours dans la nouvelle fonderie, chemin de la Coudre à Marnaz (derrière les bureaux d’In Extenso), dont la première pierre fut posée en octobre 2012. « J’ai travaillé deux ans en contrat pro puis seize mois en intérim comme fondeur chez Rio Tinto Alcan », confie ce nouvel habitant de Cluses qui sera chargé des deux fours à induction.
Laurent vient de revêtir sa combinaison aluminisée, une sorte de tablier couleur argent, et son casque de chantier équipé d’une large visière pourvue d’un film d’or. Après avoir pris la température du métal liquéfié au moyen d’une sonde accrochée au bout d’un manche, le jeune fondeur se saisit d’un autre outil, qui ressemble à une écrémoire, afin de retirer les crasses flottant à la surface du bain incandescent.
À l’aide d’un palan, Patrice Nykiel, ingénieur fondeur, recouvert de la même tenue argentée déplace la poche préalablement chauffée en dessous du bec verseur du four. Laurent agit sur une manette qui soulève le plateau et dans un nuage de fumée, le liquide, à plus de mille degrés, se déverse dans la poche dans un souffle bouillonnant.
Soulevée à plusieurs mètres, la poche est amenée à un second récipient servant à alimenter le four par centrifugation. Nigel, l’installateur du four Gibson Centritech, un constructeur anglais, est en train de former Wilfried Ferranda, responsable de cette machine, dont la force centrifuge permet de former des tubes de deux mètres de long. « On va tourner jusqu’à mille deux cents tours par minute et le métal en fusion va venir se coller aux parois du cylindre », décrit Alain Parmentier qui a également doté sa fonderie d’un atelier d’usinage où les tubes seront sciés en lopins de 100 à 150 mm de long, lesquels seront ébavurés par un robot puis usinés sur des tours Biglia afin de les écroûter (retirer la croûte formée par le métal en se refroidissant). Les rondelles de laiton ainsi obtenues seront ensuite transférées à l’usine de Cluses pour produire les cages de roulements.
Sueurs froides
Après six minutes de centrifugation, le premier tube est enfin sorti. Satisfaction et sueurs froides. « Ça nous enlève un poids énorme, nous avons tellement attendu ce moment-là, commente le dirigeant de FAG. C’est la concrétisation d’un projet de trois ans. » « Le tube, à première vue il est correct, constate Patrice Nykiel, 55 ans. De toute manière, qu’il soit bon ou mauvais, ce sera toujours le premier. Il permettra aux usineurs de se faire les dents dessus. » L’entreprise s’est équipée d’un spectromètre, « un appareil qui nous permet de connaître en détail la composition de la matière de manière à vérifier que le cuivre, le zinc et tous les éléments qui composent le laiton sont de bonne qualité », explique Pierrick Renault, responsable administratif, achats et logistique de la fonderie de Marnaz.
Une fois la qualité de la coulée maîtrisée, la fonderie tournera à plein régime. « Nous prévoyons de monter de huit à dix salariés d’ici à la fin de l’année, confie Alain Parmentier. Et une quinzaine dans les deux à trois ans. » Le dirigeant projette à terme de couler des barres et des tubes de cuivreux pour les décolleteurs.
JÉRÔME MEYRAND
