« Le constructeur nous a donné comme base l’une de ses culasses, explique-t-il. A nous de la faire évoluer. » Pour cela, Patrick a dû se rendre chaque semaine cet hiver dans les bureaux du siège de la marque allemande à Munich.
Il dispose de toutes les informations liées à la pièce à transformer, et des exigences du commanditaire. « Maintenant, nous avançons pas à pas avec des simulations, indique-t-il. Je dois détecter de manière virtuelle les éventuels problèmes et adapter nos process pour valider la faisabilité de la pièce. » Le technicien doit imaginer les déformations que subira la culasse au moment de sa fabrication, car l’aluminium sera coulé à plus de 600 °C, et envisager le placement des « noyaux de sable », ces moules qui définiront les multiples cavités qui permettront la circulation des fluides et des gaz.
« C’est une course contre la montre, car le timing est serré, avoue-t-il. Qu’il s’agisse d’un nouveau client est une pression supplémentaire. Ensuite, nous travaillerons avec les sous-traitants pour dessiner les outillages nécessaires avant de lancer la fabrication. »
