La fonderie ancrée dans la tradition a été confrontée à la décision de moderniser fondamentalement ses propres installations. Auparavant, le site de Maniago, en Italie, s’appuyait sur des fours à coupole, mais il devait maintenant passer à des fours à induction plus flexibles et plus respectueux de l’environnement. Contrairement aux coupoles, les fours à induction génèrent moins d’émissions, de scories et de déchets. Les émissions directes globales de CO2 de la division Fonte seront réduites de 95%. De plus, les utilisateurs sont plus flexibles dans la production quotidienne, y compris les fluctuations de production et le passage régulier de différentes qualités de fer gris et de fonte ductile. Les compositions respectives des alliages de coulée peuvent être ajustées avec précision. L’énergie est induite directement dans le matériau de fusion sans aucune réaction chimique. Les fours à induction à creuset IFM d’ABP Induction sont connus ici pour leurs temps de fusion très rapides, leur grande fiabilité, leur sécurité opérationnelle et leur facilité d’entretien. La capacité des fours IFM varie de huit à 65 tonnes avec des alimentations disponibles comprises entre un et 42 mégawatts (MW). Ils peuvent être utilisés pour les alliages ferreux et non ferreux.
ZML a sélectionné 2 systèmes de four IFM 9 (23,2 t) / 12 MW TWIN-POWER® et 2 SYSTÈMES DE FOUR IFM 6 (9,9 t) / 6,1 MW TWIN-POWER®, pour la production de composants en fer gris et en fonte ductile. La mise en service finale de l’ensemble de l’atelier de fusion est prévue pour septembre 2022. Les premières livraisons auront lieu en décembre 2021 et la production avec le tandem IFM 9 devrait commencer en mars 2022. La démolition de l’usine de four à coupole sur le site aura lieu par la suite. La livraison du tandem IFM 6 est ensuite prévue pour juin 2022 sur le site actuel d’installation de la coupole. Les fours ABP seront au cœur de l’atelier de fusion rénové, très automatisé, du chargement de la ferraille à la préparation et au transport du fer.
ABP a su convaincre le client par sa haute compétence dans le domaine de la technologie des fours à induction et son expérience dans la conversion des fours à coupole en fours à induction. Cela a été complété par des références convaincantes pour les installations de hautes classes de performance et les convertisseurs TWIN-POWER® avec des capacités de production élevées, qui sont déjà en service dans le réseau client ABP. Les employés de ZML avaient également déjà acquis de l’expérience avec les fours ABP IFM et appréciaient particulièrement la haute qualité et la haute disponibilité. Enfin, le concept cohérent de service ABP, qui comprend une représentation locale en Italie par Carutti Srl, a convaincu le démarrage réussi d’un partenariat commercial durable.
L’efficacité de fonctionnement des fours à induction ABP de type IFM est basée sur différents modules. Grâce au principe TWIN-POWER®, la puissance du convertisseur peut être distribuée librement aux deux fours. En tant que tel, une utilisation accrue de l’onduleur, des coûts de maintenance réduits et des coûts d’investissement inférieurs par rapport à des alimentations séparées peuvent être obtenues. En outre, le processeur de fusion PRODAPT® Enterprise et le portail client ABP MyABP fournissent des solutions intelligentes pour la numérisation et la mise en réseau progressives des processus chez ZML. Le transformateur de fusion PRODAPT® Enterprise est responsable du contrôle de l’approvisionnement en énergie en fonction de la demande pour la fusion, le maintien, le démarrage à froid et le frittage entre les deux fours. Les données d’exploitation et les statuts sont enregistrés et affichés dans le portail MyABP et traités pour un échange de données ciblé avec le système de gestion de l’usine. Les paramètres techniques du four, capturés via la commande de l’onduleur numérique, sont convertis en actions recommandées pour une charge économe en énergie via le système breveté OptiCharge®. Lors du démarrage d’un lot avec une charge partielle de matériau de fusion ferromagnétique, de petites portions de ce matériau sont automatiquement remplies. Il en résulte des économies d’énergie mesurables et des augmentations de production dans les opérations de production quotidiennes par rapport à la charge incontrôlée. Des études montrent que les fours à induction produisent moins de la moitié des émissions de CO2 de scope 1 et de scope 2 pour la fusion d’une tonne de fonte par rapport aux coupoles. Grâce aux usines ABP, ZML Industries en récoltera non seulement les bénéfices à l’avenir, mais aussi l’environnement.
À propos de ABP Induction Systems GmbH
ABP est l’un des principaux fabricants de fours à induction et de systèmes de fusion et de maintien inductifs pour les industries du métal et du travail des métaux. ABP est un expert dans la fusion, le coulage, la détention et le chauffage du fer, de l’acier et des métaux non ferreux avec la conception, la production, l’assemblage et les services pour les fonderies, les forges et les aciéries. Le groupe ABP Induction Systems, qui compte plus de 400 employés, possède des sociétés aux États-Unis, au Mexique, en Suède, en Allemagne, en Afrique du Sud, en Russie, en Inde, en Thaïlande et en Chine. Elle est représentée par des partenaires de service et de vente dans la plupart des pays industrialisés du monde.
Contact presse
ABP Induction Systems GmbH
Ulrike Szymura
Kanalstr. 25
D-44147 Dortmund
Téléphone: +49 231 997 2633
Courriel : ulrike.szymura@abpinduction.com
very nice article!
« La conversion des opérations de fusion des coupoles thermiques en fours à induction moyenne fréquence » :
EN CLAIR: remplacement des cubilots (qui sont des « vent chaud » chez ZML (ex ZANUSSI)) par des fours à induction