Le 10 avril, Norsk Titanium annonçait qu’il allait fournir à l’avionneur américain des pièces en titane fabriquées en 3D. L’Agence aéronautique américaine (FAA) avait même homologué le procédé de fabrication, une première. Airbus n’en est pas à ce stade, mais l’avionneur européen se positionne dans la suite de son rival.
On est encore loin de l’homologation, mais Airbus vient de réussir le premier vol d’essai d’un A380 équipé d’une pièce critique imprimée en 3D par Liebherr Aerospace. Même si la fabrication additive s’immisce déjà dans l’aéronautique, jamais l’avionneur n’avait utilisé ce procédé de fabrication sur un composant hydraulique de commande de vol primaire. Il s’agit du bloc vannes de l’actionneur de spoiler qui permet de déployer les aérofreins situés à l’arrière des ailes.
Quels avantages ?
L’utilisation de l’impression 3D pour réaliser le bloc vanne en poudre de titane présente plusieurs bénéfices. Là où le procédé initial usinait une ébauche en titane, la fabrication additive dépose uniquement la matière nécessaire. Le résultat est immédiat : la pièce finale est 35% plus légère et conserve les mêmes caractéristiques. En utilisant moins de matière, l’avantage est également financier. Même si elle n’a pas encore été mesurée, l’économie pourrait devenir conséquente.
Dans son annonce, Norsk Titanium indiquait que Boeing économiserait entre 2 et 3 millions de dollars (1,9 à 2,9 millions d’euros) par appareil à partir de 2018. Si les tests menés par Airbus sont concluants, c’est toute l’industrie aéronautique européenne qui pourrait être chamboulée. Liebherr Aerospace travaille déjà sur la prochaine génération de composants hydrauliques et électriques imprimés en 3D.
Sur leur actionneur de gouverne de direction, l’apport de la fabrication additive se voit immédiatement. Pour la même fonction, les avionneurs pourront utiliser des pièces plus petites, plus légères, et plus économiques. De quoi revoir la manière de concevoir des avions.
C’était un article intéressant !