Bugatti allège la Chiron grâce à l’impression 3D

Le Point – YVES MAROSELLI

Les étriers de frein en titane réalisés en impression 3D permettent à Bugatti un allègement de plus de 40 % par rapport à une fabrication conventionnelle.

Bugatti a développé de nouveaux étriers plus légers pour la Chiron grâce à un procédé de fabrication additive.

La fabrication additive ou impression 3D a beau avoir été largement médiatisée ces dernières années, elle reste encore confidentielle pour des raisons de coût et de procédure industrielle. Les avantages de cette technique de fabrication sont pourtant nombreux. Dans certains cas, par exemple pour des fabrications de pièces uniques ou en très petite série, elle permet même paradoxalement de réduire l’investissement de départ puisque, machine de fabrication additive mise à part, aucun outil de fonderie spécifique n’est nécessaire.

De la matière seulement où elle est nécessaire

En outre, l’impression 3D permet de ne mettre de la matière que là où elle est nécessaire, ce qui peut autoriser un allègement considérable par rapport à des méthodes de fabrication traditionnelles. Mieux, elle permet dans certains cas le choix de matériaux jusqu’ici inaccessibles à certains usages. C’est par exemple le cas pour Bugatti, qui a réussi à utiliser un alliage de titane pour le premier étrier de frein au monde réalisé en fabrication additive. En effet, si le titane présente des caractéristiques mécaniques supérieures à celles de l’aluminium, ce matériau est généralement jugé trop dur pour la réalisation de pièces de grande taille usinées dans la masse.

Fusion de poudre de titane par rayons lasers
Bugatti Chiron © Bugatti
La technique retenue par Bugatti est la suivante : un système optique permettant de faire converger très précisément dans l’espace 4 rayons lasers de 400 watts chacun fait fondre une poudre d’alliage de titane de manière sélective à la surface d’un bac rempli de ce matériau. Après chaque passage du laser, le bac est rempli d’une épaisseur d’environ un dixième de millimètre de poudre supplémentaire. Pour réaliser l’énorme étrier 8 pistons de la Chiron, 45 heures et 2 213 passages de rayons lasers ont été nécessaires.

Bugatti Chiron © Bugatti

Après traitement thermique et usinage de finition qui réclament 11 heures supplémentaires, l’étrier est prêt à l’emploi, et il ne pèse que 2,9 kg, contre 4,9 kg à l’élément en aluminium de la Chiron de lancement, soit un allègement d’un peu plus de 40 %. Au final, si l’allègement que permet la fabrication additive est remarquable, l’exemple de Bugatti montre que dans le domaine des étriers de frein au moins, il y a peu de chances de la voir se généraliser pour des modèles de grande série à court terme.