Ce nouvel acier répond aux nouvelles exigences en matière d’émission de CO2 et de renforcement de la sécurité des véhicules. Il sera en particulier utilisé pour les pièces de structure de la caisse en blanc, tels que les châssis avant et arrière, les pieds milieu et les montants de pare-brise, qui absorbent plus d’énergie en cas d’impact en se déformant de manière contrôlée.
Premiers essais
Lancé fin 2013, ce nouvel acier a fait l’objet de premiers essais effectués par les constructeurs automobiles au début de cette année, qui ont permis de valider son utilisation. Les premiers véhicules de série réalisés à partir de ce produit sortiront des chaînes de production d’ici à 2016. « Le développement de ce produit a pris trois ans, depuis les premiers concepts jusqu’à la finalisation de l’industrialisation. Il contribuera dans les dix ans à venir à porter la part des aciers à très haute résistance à près de 50 % des aciers pour automobiles », indique Jean-Luc Thirion, directeur R&D automobile monde chez ArcelorMittal. Les équipementiers n’auront que quelques adaptations à faire sur leurs lignes pour utiliser ce nouvel acier, qui fait partie d’une dizaine de produits nouveaux, toujours issus de Maizières-lès-Metz, mis sur le marché en 2014.
« La production du HF1050 a démarré sur les sites belges de Gand et de Liège avant d’être étendue progressivement en Amérique du Nord, puis au Brésil et en Chine afin de satisfaire à la demande de l’ensemble des constructeurs mondiaux », indique Jean-Luc Thirion. De quoi augurer des ambitions en la matière du numéro un de l’acier.
À noter
ArcelorMittal dispose de 11 centres de R&D employant 1.300 salariés. Le groupe a investi dans ce domaine 200 millions d’euros en 2013.
