Composés de sable neuf mélangé avec une résine spéciale, les noyaux vont permettre de donner une forme à l’intérieur de la pièce qui sera moulée.
Comme ici, avec le noyau d’un impulseur de pompe.
Installée en 2009 pour un montant de 900 000 euros, la ligne de moulage représente aujourd’hui 60 à 70% du chiffre d’affaires de la fonderie. Après avoir imprimé la forme de la pièce sur une face de moule, les ouvriers peuvent ensuite insérer le noyau en leur centre avant que la machine ne les referme.
Avant de couler la fonte dans les moules, les employés de la fonderie, à l’image d’Anthony, tout droit sorti du lycée partenaire Hector-Guimard, s’assurent de la composition du métal grâce à cette machine, nommée « Spectro ».
Les métaux destinés à être coulés dans les moules sont ensuite insérés dans le four en fusion. 
Le métal liquide en fusion est déversé dans une cuve pouvant supporter des températures extrêmes.
Deux fondeurs procèdent à la coulée du métal liquide en fusion, à une température supérieure à 1300 °C, dans une empreinte. Ici pour des pièces en série que fabrique aussi la fonderie.
Un mouleur retire ici le modèle de son moule, réalisé à la main.
Jean-Charles, intérimaire, découpe des pièces destinées à être réutilisées par la fonderie.
Parmi les réalisations de l’usine, cette immense colonne destinée à maintenir un bâtiment ancien, qui s’apprête à être expédiée à Bordeaux.
La fonderie, et son président Günther Zahorka, ont également réalisé 200 mètres de garde-corps qui seront prochainement installés sur la future partie piétonne du barrage des Vives-eaux sur la Seine. Photo Gautier Stangret
Dans la cour de la fonderie, d’innombrables pièces attendent sagement, dans d’imposants bacs, qu’elles soient recyclées.
L’arrière de l’usine ressemble à s’y méprendre au décor d’un film tourné sur les plateaux d’Hollywood.
