selon L’UNION.
Publié le mardi 05 avril 2011 à 09H25
« Le lean comme le Smed (single minute exchange of die) ce n’est pas seulement une boîte à outils : ce qui importe avant tout c’est l’implication des hommes », prévient Jean-Patrick Robert, responsable du développement du lean, à PSA, sur le site de Charleville-Mézières lors d’une journée (le mardi 29 mars 2011) organisée par le club Performance de la chambre de commerce des Ardennes sur le sujet.
« Le Smed est un outil méthodologique mais aussi une philosophie, émanant du lean-manufacturing, conçu par Toyota dans les années 70. Et qui permet notamment d’augmenter les performances par une réduction du temps de changement de série sur une ligne de production par exemple, offrant ainsi la possibilité d’une réduction des stocks. « A la fonderie, on fabrique 48 pièces différentes tous les jours pour nos clients… ce changement rapide permet de les satisfaire dans les temps avec un délai raccourci. » Auparavant, le changement de moules occupait ainsi une heure trente, désormais il suffit de dix minutes pour le réaliser. Sans compter que la production doit « environ tous les deux ans se conformer aux nouvelles normes et donc changer 75 % de ses outillages ». Comment peut-on arriver à un tel résultat ? Par une observation et une analyse des opérateurs sur les lignes de productions en filmant grâce à la vidéo les salariés dans l’exercice de leur travail, en particulier au cours des changements de série sur une machine, pour ensuite en décortiquer les séquences de façon collective. « On peut ensuite voir les déplacements de chacun, les mouvements ergonomiques mal adaptés, et améliorer les déplacements des opérateurs ainsi que l’organisation et la disposition des outils. »
Des conseils qui s’apparentent à du bon sens et que le Smed a le mérite de formaliser. « Mais insiste le responsable, il ne s’agit pas d’une simple technique : pour preuve lorsque nous avons commencé à l’appliquer ce fut un échec complet : nous n’avions pas intégré la philosophie qui l’accompagne et qui demande que l’homme soit véritablement appréhendé dans son environnement de travail ».
Et si ces méthodes ont été souvent appliquées dans les grandes entreprises, elles demeurent plus souvent négligées dans les TPE-PME. « Pourtant elles ont tout intérêt à appliquer ces méthodes dès lors qu’elles ont plus qu’auparavant à produire parfois jusqu’à cinq ou six produits par machine. »
Carl Hocquart
