Dans le superbe et grand patchwork que constitue l’ensemble des 436 fonderies françaises, toutes ont leurs spécificités et leurs caractéristiques. Celles qui utilisent le processus à la cire-perdue
sont au nombre d’une petite demi-douzaine à œuvrer dans la métallurgie des aciers et des alliages d’aluminium.
Le samedi 29 mars dernier, à l’initiative de Frédéric Tritz, président des ESFF du Groupe de l’Ouest, nous sommes allés visiter la fonderie Nowak. Thierry Avrons, son DG nous accueille en bras de chemise pour une visite et des échanges qui dureront 3 heures.
A 53 ans cet ancien BTS de Fonderie qui a œuvré chez Microfusion au Creusot avait rejoint en 1991, Claude Nowak lequel avait crée en 1984 à Pancé (35) une commune de 1 100 âmes, cette nouvelle fonderie et son atelier de 500 m2.
En 1997, la fonderie est vendue au groupe industriel néerlandais Aalberts Industries (160 sociétés, 16 000 personnes et 2 milliards de CA) qui possédait la fonderie Eurocast. Une activité industrielle diversifiée, et le contrôle de flux, de fluides (eau, énergies) pourraient singulariser ce groupe atypique.
Thierry Avrons d’abord responsable technique et qualiticien, devient Directeur Technique, puis Directeur Général en 2010 de la fonderie Nowak que nous détaillerons et caractériserons ainsi grâce aux dires de son patron :
– « Une vieille technologie d’avenir » : la cire perdue.
– un objectif « démocratiser la cire perdue ».
– 130 salariés dans une région possédant une culture automobile (à cause de Citroën-Rennes) et paysanne.
– 16 à 17 millions d’€ de chiffres d’affaires – 20% export.
– 500 clients à servir.
– des marchés de niches à débusquer comme les sports et les loisirs qui demandent autant de compétences techniques que ces pièces de sécurité destinées à la spéléologie et l’alpinisme.
– une volonté de ne fournir ni l’automobile, ni l’aéronautique.
– la volonté de fournir le marché médical notamment celui des prothèses qui représente 20% de son chiffre à ce jour.
- – élaborer des alliages ferreux, bases nickel et cobalt.
- – pas de fusion sous vide,
- – 60 000 pièces par jour de 5 g à 20 kg
- – 9 tonnes par jour coulées pour 4 tonnes de pièces livrées.
Dans les 500 m2 de l’usine du départ, nous découvrons les 12 presses à injection alimentant les chariots de ces grappes colorées qui s’agglutinent méticuleusement autour d’un entonnoir.
L’outillage compétence importante du succès est en aluminium et de fabrication sous-traitée.
On découvre ainsi la multiplicité des pièces que l’on retrouvera d’abord à l’enrobage des cires où les robots sont à l’œuvre,
puis à la finition. La fusion au four moyenne fréquence à basculement dans une carapace chauffée est caractéristique du procédé.
Si le prix à la grappe s’établit dans un large spectre selon l’ ERP ( la planification des ressources de l’entreprise) bien maîtrisé par notre hôte, lequel interrogé, savait au centime près donner le prix des pièces. Etonnantes précisions & transparence.
Nous nous sommes interrogé sur les raisons pour lesquelles la mondialisation présente depuis les années 2000 ne voit pas trop les pays émergents concurrencer sévèrement cette entreprise aux savoir-faire certes très techniques qui n’en demeure pas moins un entreprise de main d’œuvre où 80% des clients réalisent 60 % du chiffre de l’année.
Après 2007, vinrent les années de crise 2008 & 2009 et depuis 2011 et 2012 cette fois émerge cette nouvelle usine de 1500 m2 totalement dédiée au médical.
Chacun d’entre nous est reparti confiant dans la profession qui est capable d’aussi étonnantes performances grâce à des formations et compétences connues et reconnues. Merci à Thierry Avrons de ses réponses à tout et
merci à Céderic et Hugo
ses deux jeunes fondeurs venus des viviers de Chartres, Vierzon et Sèvres. Patrick Wibault dit Piwi.
