Les Echos
Après quatre années de R&D, le groupe de défense a installé sur un navire de guerre une première hélice fabriquée par ajout de matière, et non par fonderie. Les champs d’application de cette technologie s’annoncent très vastes.
Selon Naval Group, c’est une première au regard de la taille de l’hélice, avec ses cinq pales de 200 kg chacune pour une envergure totale de 2,5 mètres.
Ce mercredi, Naval Group a présenté son nouveau bijou : une hélice de navire imprimée par fabrication additive, en l’occurrence par dépôt de fil en cupro-aluminium. Jusqu’à présent, ces pièces étaient fabriquées par fonderie, puis usinées. C’est, selon le groupe de défense, une première au regard de la taille de cette hélice, avec ses cinq pales de 200 kg chacune pour une envergure totale de 2,5 mètres. Qui plus est, la pièce a été montée en novembre sur un navire, l’« Andromède », un chasseur de mines, dans le cadre d’une opération de maintien en condition opérationnelle (MCO). Le fait d’installer sans restrictions une pièce maîtresse aussi innovante sur un navire partant en mission est aussi une première.
Naval Group travaille depuis 2016 sur cette thématique avec plusieurs partenaires, dont Centrale Nantes . En 2018, le groupe a installé sur son usine d’Indret, près de Nantes, un outil de fabrication additive présenté comme unique par ses dimensions, dont la capacité devrait être doublée. Cette cellule robotisée, réalisée avec Yaskawa, met en oeuvre une technologie additive inspirée du soudage de type WAAM.
Investir 7 millions d’euros
La fabrication de pièces par dépôt de matière recèle de multiples vertus, dont la réduction des délais de fabrication, « majeure dans le cadre des opérations de MCO », appuie Eric Balufin, directeur du site de Naval Group à Brest, qui a mené les travaux de l’« Andromède ». Quant à Emmanuel Chol, directeur du site de Nantes-Indret, il met en avant « l’amélioration de la performance et la capacité de réaliser des pièces selon des designs non accessibles par fonderie ». Cela permet notamment une plus grande discrétion acoustique, un gain en furtivité.
Il évoque aussi l’économie de matière par rapport à la fonderie, de l’ordre de 50 %, une meilleure productivité, moins de risques sur la qualité métallurgique du produit, la possibilité de créer des pièces creuses, plus légères, la réparabilité… Dès lors, Naval Group va accélérer ses investissements annuels dans les technologies additives, passant de 3 millions d’euros à 7 millions cette année. Le groupe étudie aussi la possibilité de fabriquer ainsi d’autres éléments, dont des échangeurs, des carlingages ou d’autres pièces structurelles.
