Les Echos –
Le câblier français est le seul de son secteur à posséder sa propre fonderie de cuivre à Lens. Cette usine représente un avantage compétitif pour Nexans à l’aube d’une explosion de la demande de câbles électriques.
La fonderie de Nexans, à Lens, ne produit pas moins de 700 tonnes de cuivre par jour. Environ un tiers des bottes fabriquées sont destinées à sa propre tréfilerie.
Un immense four à gaz brûle à 1.233 °C de grandes plaques de cuivre. Quelques mètres plus bas, une barre orange vif en forme de lingot, et dont la température avoisine encore les 1.000 °C, s’étale sur une bande en Inox de 23 mètres de long où elle est refroidie à l’eau. Elle rentre ensuite dans un laminoir pour devenir un câble de huit millimètres de diamètre.
Cette « coulée » fonctionne 24 heures/24 pendant quatre semaines, avant de s’arrêter quatre jours pour en assurer la maintenance et recharger le four. Au bout du processus, un enrouleur permet de fabriquer des bobines de cuivre, appelées « bottes », de 5 tonnes. Soit pas moins de 11 kilomètres de câble. C’est à partir de ces bottes, passées dans une tréfileuse, que sont obtenus les fils de cuivre à partir desquels pourront être fabriqués différents types de câbles électriques, de différents diamètres.
Avantage compétitif
Cette usine se trouve à Lens et appartient à Nexans. Le câblier français est le seul industriel de son secteur à posséder sa propre fonderie de cuivre. Un avantage compétitif à l’heure où la demande mondiale en câble électrique est sur le point d’exploser.
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La fonderie ne produit pas moins de 700 tonnes de cuivre par jour. Environ un tiers des bottes fabriquées sont destinées à sa propre tréfilerie, produisant des fils allant jusqu’à 3,5 millimètres de diamètre, située au bout de la coulée. « Les deux tiers des bottes restantes partent à l’extérieur » pour être vendues à d’autres usines du groupe ou à des clients, précise Philippe Demarez, le directeur de l’usine.
Une mère nourricière
La fonderie de Lens agit en fait comme une « véritable mère nourricière pour le reste du groupe », selon les mots du dirigeant. En ce sens qu’elle produit une très large partie du cuivre qui sera utilisé dans les câbles fabriqués et vendus par Nexans. Avoir sa propre usine de métallurgie permet au câblier français de maîtriser une partie de ses coûts de production. « Nous fournissons à nos usines en interne du conducteur à un prix compétitif », s’enorgueillit Philippe Demarez.
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Etre à la tête de sa propre usine de métallurgie permet aussi à Nexans d’en optimiser continuellement le fonctionnement. Lorsque le câblier acquiert la fonderie en 1971, elle produit 15 tonnes à l’heure. « Aujourd’hui, elle est montée à 30 tonnes sans changer de four », détaille son directeur. Le groupe investit dans son usine lensoise pas moins de 2,5 millions d’euros par an afin d’améliorer le processus. C’est peut-être ce qui lui a permis de ne pas connaître le même sort que le site voisin, une tréfilerie d’acier propriété d’ArcelorMittal et à l’abandon depuis 2007.
Recycler le cuivre
Mais surtout, le fait d’avoir sa propre fonderie permettra peut-être à Nexans de mieux faire face aux risques de pénurie de cuivr e qui planent sur les équipementiers électriques. La tension sur la chaîne d’approvisionnement de ce métal s’intensifiant à mesure que la demande augmente dans le monde entier.
Le groupe mise pour cela sur le recyclage du cuivre. « D’ores et déjà, nous produisons 20 millions de tonnes de cuivre recyclé par an. Notre intention est de porter ce montant à 30 millions d’ici à 2030 », assure Philippe Demarez. Nexans entend monter toute une filière de recyclage du précieux métal. « L’idée est d’aller chercher de la matière à recycler dans toutes les industries où le cuivre est utilisé », explique le directeur de l’usine.
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A commencer par les anciens câbles du réseau électrique de la SNCF ou autres, lorsqu’ils sont remplacés par des nouveaux. Ou encore celui des fils électriques des bâtiments lorsqu’ils sont démolis. « Il y a de véritables mines urbaines qui sont à notre disposition, mais il faut s’organiser pour aller récupérer ce cuivre », reconnaît Philippe Demarez. Et puisque charité bien ordonnée commence par soi-même, l’usine de Nexans à Lens ne gâche rien : 100 % de ses chutes de cuivre sont déjà recyclées.
