La Tribune Olivier Mirguet, correspondant Grand Est de la Tribune –
La Fonderie de Niederbronn a maintenu ses volumes de production conséquents (17.000 tonnes de produits finis en 2015) mais l’adaptabilité des outils a permis de lancer des petites séries : sur la chaîne de production, les ouvriers changent les moules et les modèles entre 15 et 20 fois par jour.
Reprise par un investisseur américain, l’héritière de la dynastie industrielle De Dietrich s’affranchit de sa spécialité initiale, les chaudières. Elle entend conquérir d’autres industries dans les biens d’équipement et les énergies renouvelables, et cherche à séduire le grand public avec son four à bois de plein air.
L’histoire de la Fonderie de Niederbronn a rythmé trois siècles d’activité industrielle dans les Vosges du Nord. Elle vient de connaître une décennie d’accélérations et de bouleversements conséquents. En 2004, la fonderie est sortie du groupe De Dietrich où elle occupait une place essentielle depuis 1769. Réputée pour ses chaudières, la dynastie alsacienne s’est séparée de son coeur de métier, vendu au néerlandais Remeha. Le second changement d’actionnaire a eu lieu six ans plus tard avec la cession par Remeha de cette usine de 235 salariés, spécialisée dans la fabrication de corps de chauffe en fonte.
La promesse de diversification apportée par Hugh Aiken, l’homme d’affaires américain devenu propriétaire de la Fonderie de Niederbronn, commence à porter ses fruits. Luc Maurin, directeur général arrivé en 2013 pour réorganiser l’entreprise et imaginer de nouveaux débouchés, le reconnaît :
« De Dietrich ne représente plus que 40% de nos débouchés contre 70% après la cession. Mais l’étiquette de fonderie de chaudières nous colle toujours à la peau. Il n’est pas facile de changer cette image. »
Acquisition de la technique de la fonte au graphite sphéroïdal
Quelque 10 millions d’euros ont été investis dans l’aménagement d’un chantier de moulage à plat et dans l’acquisition de la technique de la fonte au graphite sphéroïdal (ductile), plus résistante que la fonte grise. Les bureaux d’études et des méthodes ont été renforcés, apportant davantage de souplesse à la production. Le retour sur investissement est calculé au coup par coup : l’entreprise a également investi 600.000 euros dans une cabine de grenaillage pour traiter les pièces en fonte. Les ateliers ont été restructurés selon les principes du lean management, une forme de travail à la chaîne qui favorise la lutte contre le gaspillage.
Fin 2016, la Fonderie de Niederbronn ne compte plus que 183 salariés. Dans le cadre d’un accord de maintien de l’emploi signé en 2014, le temps de travail hebdomadaire est passé de 35 heures 30 à 39 heures. 27 salariés ont refusé l’accord, sont partis et ont été remplacés par d’anciens intérimaires, recrutés en CDI.
« Nous gardons la maîtrise de tout le processus, réalisons les outillages, savons peindre, assembler, gérer la logistique. Si nous détectons un problème, je préfère arrêter immédiatement la production, remédier à ce défaut et repartir sur une bonne base. Ce qui nous distingue des concurrents asiatiques, c’est la régularité de la qualité », plaide Luc Maurin.
Volumes de production conséquents
Le chiffre d’affaires, dont la chute de 20 % a témoigné du recul de l’activité de sous-traitance pour de Dietrich en 2013 et 1014, vient de repartir à la hausse. Fin 2016, l’entreprise vise 28 millions d’euros de chiffre d’affaires. Après deux exercices déficitaires, le retour à l’équilibre est prévu en 2017. La fonderie a maintenu ses volumes de production conséquents (17.000 tonnes de produits finis en 2015) mais l’adaptabilité des outils a permis de lancer des petites séries : sur la chaîne de production, les ouvriers changent les moules et les modèles entre 15 et 20 fois par jour. Yanmar, fabricant japonais d’engins de travaux publics, a confié à la Fonderie de Niederbronn la réalisation des plateaux tournants de ses mini-pelles. Stäubli, fabricant local de machines à tisser, a commandé des pièces pour ses produits réalisés dans le Haut-Rhin. D’autres contrats suivront, début 2017, pour des équipementiers dans l’industrie automobile, des fabricants de matériel ferroviaire et de machines-outils. « Nous recherchons la valeur ajoutée par des formes complexes ou des caractéristiques techniques exigeantes », résume Luc Maurin.
Contribution à la ferme solaire Noor 3, au Maroc
La livraison, prévue en novembre 2017, d’un ensemble de supports en fonte pour la ferme solaire Noor 3 de Ouarzazate (Maroc) résume l’approche high-tech mise en place par le nouvel actionnaire. Les bureaux de recherche ont conçu des carters orientables qui supporteront 7.400 miroirs de 150 mètres carrés. « La fonte résistera à des températures comprises entre – 10°C et 50°C et les pièces offriront assez de résistance mécanique pour supporter des vents à 110 kilomètres/heure », promet Luc Maurin. Le client, l’entreprise espagnole d’ingénierie Sener, apportera 14 % du chiffre d’affaires annuel de la fonderie.
Au-delà des méthodes et des techniques de production, la diversification porte aussi, depuis l’été 2016, sur la recherche d’innovations de rupture. Le four à bois extérieur Gooker, primé au concours Lépine, vise le marché grand public de l’équipement de la maison. Installé sur une terrasse ou dans le jardin, le Gooker promet de réaliser des grillades sans contact entre la flamme et l’aliment. Le concept, voisin du poêle à bois et du barbecue, sera commercialisé par des réseaux partenaires (jardineries, paysagistes), entre 2.300 et 3.200 euros. Luc Maurin a établi des contacts dans une vingtaine de pays, avec des objectifs de vente fixés à 3.000 exemplaires par an. Le Gooker constitue le prélude d’une gamme plus étoffée d’équipements de la maison : promise à l’automne 2017, elle signera le retour de la Fonderie de Niederbronn chez les particuliers… longtemps après les chaudières De Dietrich.
